Como fazer garrafas de Coca-Cola a partir do lixo e onde o Greenpeace parece

"Feito de plástico reciclado." Tais inscrições são encontradas em uma ampla variedade de produtos: latas, pentes e até brinquedos infantis. No mundo civilizado, as tecnologias de processamento de plásticos já percorreram um longo caminho e possibilitaram a reciclagem de garrafas plásticas PET, não apenas nas bacias, mas também ... exatamente nas mesmas garrafas plásticas. Hoje, na Rússia, existe apenas uma planta que opera com a tecnologia garrafa a garrafa. Vamos ver como essa produção funciona.

A fábrica da Plarus foi inaugurada em 2007 nos arredores de Solnechnogorsk, região de Moscou.

Hoje eles processam 1800-2500 toneladas de garrafas plásticas por mês. Na entrada - garrafas sujas usadas, na saída - limpe as matérias-primas para a produção de novas.

As matérias-primas são coletadas nos pátios de triagem e nos aterros de resíduos domésticos.

Parte da matéria-prima é proveniente de centenas de contêineres de garrafas especiais instalados pela fábrica de Solnechnogorsk, mas isso é uma gota no balde.

A primeira oficina está envolvida na seleção e classificação de garrafas. Todos os equipamentos da empresa são europeus, dos líderes da indústria de processamento de RSU - BRT Recycling Technologie GmbH (Alemanha), TOMRA Systems ASA (Alemanha), RTT Steinert GmbH (Alemanha), BOA (Holanda), SOREMA (Itália), BUHLER AG (Suíça).

Os fardos são carregados nos silos das linhas de classificação, após o que são descompactados e classificados.

Em geral, a planta poderia funcionar automaticamente, mas na realidade russa isso é impossível. As linhas automáticas podem distinguir e organizar as garrafas por cores, mas, como na Europa, onde o plástico é reciclado em sua forma pura, isso não funciona para nós - devido à contaminação muito severa da matéria-prima, é necessária ajuda humana e não uma.

Várias equipes de trabalhadores separam manualmente garrafas, cortam etiquetas, jogam fora lixo e recipientes desarrumados que não podem ser reciclados - por exemplo, inteiramente arrastados para plástico retrátil, com objetos estranhos dentro ou uma cor fora do padrão. Apenas garrafas azuis, marrons, incolores e verdes são adequadas para o processamento. Estes últimos, a propósito, são os menos populares entre os clientes.

Classificadas por cor, as garrafas são novamente pressionadas em fardos e transportadas para fora do armazém, onde devem entrar na segunda oficina.

No próximo workshop, tudo começa com a descompactação dos fardos "classificados".

Depois disso, as garrafas são enviadas para a pia.

Aqui o recipiente é "lavado" primeiro em água fria, depois em quente, depois em uma solução alcalina e um detergente especial.

A garrafa é lavada por fora e a cola com a qual o rótulo foi colado se dissolve. Depois de uma série de pias - o próximo post de classificação manual e separação magnética de metais.

O próximo passo é esmagador. As garrafas são trituradas juntamente com rolhas de cortiça, após o que os flocos resultantes são novamente submetidos a um procedimento de limpeza completo. Num tambor especial cheio de líquido, o plástico da garrafa é separado da cortiça. A sua densidade é diferente e os flocos da cortiça flutuam para a superfície.

Os flocos de garrafa passam pelo procedimento final de separação indutiva de metal, após o qual uma máquina de computador especial seleciona flexões defeituosas de uma cor diferente.

Em seguida, parte do produto é embalada em recipientes macios de 2 metros, o chamado Big-Bag. Flex é uma excelente matéria-prima para a fabricação de diversos utensílios domésticos, materiais de construção e até ... tecidos de lã!

Antes de ser lançada em produção adicional, é retirada uma amostra dos flocos obtidos, que é enviada a um laboratório químico para vários testes.

Depois disso, os flocos são alimentados por transporte pneumático para a terceira oficina - na linha de extrusão e granulação. O processo é totalmente automatizado.

O processo no terceiro workshop consiste em várias etapas. Em primeiro lugar, separação metálica repetida, aquecimento preliminar, remoção de acetaldeído e outras impurezas prejudiciais, filtração. Primeiro, os flocos são cortados em um moedor, depois o flex derrete a uma temperatura de 280 ° C.

Uma máquina especial - uma matriz - espreme fios finos (fios) de plástico derretido e descascado, que são secos e cortados em grânulos.

O granulado amorfo é transportado para a cristalização e entra no reator.

Após 16 horas de policondensação no reator, sob a influência de nitrogênio e alta temperatura, o granulado amorfo se transforma na matéria-prima final - granulado de PET de alta viscosidade para a produção de garrafas de PET.

Cada lote de produtos é monitorado novamente - os grânulos obtidos são cuidadosamente examinados por especialistas.

O produto final é embalado em sacos grandes e enviado aos clientes.

O granulado é aprovado para uso em embalagens de alimentos, de acordo com a opinião de especialistas do Centro de Higiene e Epidemiologia da Região de Moscou. Garrafas são obtidas exatamente da mesma forma transparente e limpa que os grânulos comuns obtidos por meios químicos. É por isso que um dos clientes da fábrica é a Coca-Cola.

Uma planta com 150 funcionários pode produzir até 10 mil toneladas de produtos acabados por ano, mas o volume atual é menor. O motivo é a falta de matéria-prima ... É por isso que um dos organizadores das visitas à fábrica da Plarus é ... o GreenPeace. Os ambientalistas saudaram a coleta seletiva de lixo e a reciclagem de plástico, porque esse processo é três vezes menos prejudicial ao planeta do que a produção usual de plástico.

Razão séria para pensar!